16 novembre 2018 Redazione Magazzino edile

Magazzino edile: le aree speciali che consentono una migliore gestione della merce

magazzino edile: le aree speciali che consentono una migliore gestione della merce

Le spedizioni al giorno d'oggi devono essere rapide e puntuali, non solo nella consegna della merce, ma anche nella preparazione del pacco da inviare o nello stoccaggio.

Oggi testeremo la vostra preparazione e competenza: come? Semplice: se il vostro magazzino non rispecchia quanto segue, allora dovreste rivedere ciò che non va e adeguarvi. Fidatevi, ne gioverà il vostro business.

Un magazzino che sia efficiente e che ottimizzi gli spazi e i tempi deve rispettare alcune regole. Innanzitutto deve essere suddiviso in aree ad hoc.

Ve ne proponiamo 6:

  1. Area accettazione
  2. Area controllo qualità e uffici
  3. Area di stoccaggio
  4. Area picking
  5. Area consolidamento e imballaggio
  6. Area spedizione

Se avete messo la spunta su tutti e sei punti siete già sulla buona strada: significa che avete un magazzino strutturato in maniera efficiente, ma le varie aree funzionano come si deve?

 

Area di accettazione

L'area del magazzino deve essere preceduta dall'area di scarico della merce sui mezzi in entrata. Si può predisporre un piazzale, oppure dei magazzini adiacenti ai quali si accede tramite delle rampe. Dipende anche dal tipo di materiale che generalmente ricevete: i materiali di forma tubolare o cilindrica sono più facili da scaricare in spiazzi larghi e spaziosi, mentre baie di carico e carrelli meccanici permettono di scaricare i colli su pallet molto pesanti o di grandi dimensioni. L'area di accettazione deve essere facilmente accessibile ai mezzi pesanti e deve permettere uno scarico veloce e sicuro. Questa zona non è dedicata al controllo dei lotti in arrivo, e al massimo si può già identificare un collo rotto, aperto o bagnato - insomma in condizioni non ottimali.

 

Area controllo qualità

La merce in arrivo generalmente è suddivisa in tre diverse tipologie, a seconda dell’intensità dei controlli a cui è sottoposta:

  • free pass
  • controllo a campione
  • controllo totale

Tuttavia, anche la merce free pass che non è soggetta a nessun controllo preliminare non diventa subito visibile e prelevabile per le altre fasi o per la vendita, poiché anche questa deve prima passare determinati esami. In quest'area ci si accerta che gli standard previsti per ogni tipo di merce siano stati rispettati, come finitura, assemblaggio e conformità in base ad altri paramenti.

Tali controlli vengono svolti anche mediante l'utilizzo di strumenti specifici. In caso di merce non conforme, questa viene spostata all'interno di uno spazio dentro dell'area del controllo qualità e viene ''bollata'' come non conforme, per poi essere rispedita al mittente.

 

Area stoccaggio

Se una volta svolto il controllo di qualità la merce è risultata idonea, questa viene spostata verso l'area di stoccaggio. Se siete un'azienda all'avanguardia e disponete di un magazzino automatico, è qui che dovete predisporla. L'automatizzazione è tuttavia un processo non indispensabile, ma molto utile dal punto di vista dell'efficienza: un'azienda efficiente ha maggiori possibilità di guadagno.

L'area di stoccaggio, soprattutto se deve ospitare merce sensibile all'umidità o ad altri agenti, deve essere predisposta in una zona asciutta e, qualora fosse necessario, prevedere un sistema di ventilazione meccanica interna per garantire un riciclo d'aria continuo, al fine di scongiurare il rischio di muffe o deterioramento della merce a causa dell'umidità eccessiva.

 

Area picking

L'area di picking, ossia di prelievo, spesso corrisponde a quella di stoccaggio. Si potrebbe dire in realtà che lo stoccaggio e il picking sono due momenti diversi compiuti nella stessa area: lo stoccaggio è la fase d'ingresso della merce una volta passati i controlli, mentre il picking è la fase di prelievo della merce nel momento in cui viene richiesta e quindi deve essere messa in uscita.

Nel magazzino l'attività di picking indica anche la formazione di carico misto, partendo da unità di carico piene. Il picking si effettua generalmente nei bancali a livello del terreno, mentre per quelli rialzati e stoccati in alto ci sono le UDC complete. Questo comporta l'uscita di due tipi di merce: interi bancali o frazionati.

 

Area imballaggio

La conseguenza naturale del picking, cioè dell'attività che materialmente si attua per prelevare il carico dall'area di stoccaggio, è l'imballaggio. Questo generalmente si compie all'interno di un'area posta tra quella di stoccaggio e quella di spedizione. In quest'area possono essere ubicati dei macchinari specifici per l'imballaggio di vari colli, come può essere qualsiasi materiale scatolato da impilare su dei pallet.

In questa fase è importante consolidare tra di loro le unità il più possibile prima di imballare, per cercare di ottimizzare gli spazi, cercando di non gravare troppo sui colli alla base, per poi stabilizzare il tutto con l'applicazione di vari giri di film esterno. Ciò può essere svolto anche nell'area picking. In gergo, questo passaggio viene detto ''dal picking al packing''.

 

Area spedizioni

L'area finale, ma non per questo la meno importante, è quella dedicata alla spedizione, ossia dove la merce viene preparata per poi essere spedita. È bene dedicare un'intera area per questa fase, in modo da rendere più rapido il recupero della merce da spedire, differenziandola da quella nell'area di stoccaggio.

La dimensione ideale per questa fase dovrebbe aggirarsi intorno ai 40 metri quadri, ma non tutti sono d'accordo su questo punto, poiché in caso di piccoli numeri, poca merce e quindi poche spedizioni, la superficie libera va comunque pagata. Tuttavia, ci sono anche dei vantaggi nell'avere un'area così grande: si può regolare meglio il carico di lavoro degli addetti, diminuendo eventuali errori di consegna.

 

Conclusione

Questa è l’anatomia di un magazzino ideale: se nel tuo manca una di queste aree, il consiglio è quello di provvedere a procurartene una.

Questo perché la fluidità del movimento delle merci da una zona all’altra riduce al minimo il rischio di errore, sia esso danneggiamento o smarrimento del materiale da spedire: in altre parole, dall’organizzazione del magazzino dipende l’efficacia del servizio offerto.

 

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